AI智慧化IT可視化/ 智慧工廠

介紹

即時掌握生產效率,降低管理漏洞

搭配前期顧問工程梳理,訂製最適當的智慧化與可視化IT方案,達成即時掌握工廠資訊,提升經營管理效益。POME的工廠智慧雲解決方案提供即時方便的資訊收集與龐大數據的分析與應用渠道,隨著導入的目標、期程、規模、與深度等等因素,藉由FACloud與MALink的組合,讓工廠順利的達成智慧化與自動化,贏得致勝先機。

FACloud提供更強大的數據存儲及運算能力,藉由整合雲端平臺、數據資安防護、MALink、與其它地端數據來源,將整廠數據進行串連與整合,並透過跨平臺的Web數據可視化,隨時隨地掌握全方位的生產動態來進行處置與決策。此外,還可藉由AI大數據的統計分析專案與應用,在龐大的數據中找出規則性及可預測性,提前因應各種的生產狀況來改善品質與效率,整體提升競爭力。

架構

FACloud 智慧雲硬體架構圖

特色
效益

效益一:人員動作時間優化

在實際典範線數據收集的過程中,像是系統履歷智慧工站,也可透過智慧模組將數據回傳智慧雲。
說明此製程工站的生產流程,首先是輸送帶進片後由人員刷Bar-code與對位,完成後機台開始拍照生產。

下圖中,橫軸是每次人員動作的秒數、縱軸則是落在這區間的人員比率。從圖表數據中可以發現,大約有35% 的機率是落在100秒到150秒之間,但也有10%的機率會落在50秒之內完成。從中我們發現是因為動作沒有標準化且Bar-code位置不好刷,才會出現波動。

效益二:產出時間異常確認

另外,即使舊式機台無法即時上拋生產資訊,也可以透過外掛sensor 的方式,將數據回傳。下圖中,橫軸是每片產出時的實際時間、縱軸則是跟前一片產出的間隔時間。從數據中可發現,正常的每片間隔時間大約落在14~18 秒,但是大約每8~10 分鐘,間隔時間就會跳高到120 秒,甚至是300秒。據此我們挖掘出瓶頸在於治具數量不匹配的根因,改善後進而提升了整線的效益。

錫爐前後治具回收輸送帶產出時間圖

效益三:設備即時數值監控

智慧雲也可結合手臂內部Sensor資訊,每秒回傳手臂電流數據。若電流值持續貼近下限,就需請設備工程師提前確認手臂狀況並進行參數調整,以避免不預期停機。

電流監控圖

專案承攬

工廠製程與精實改善工程專案

  • 延伸前期顧問工程結論
  • 產品策略梳理與產品製程分析
  • 工廠流線與場地規劃
  • 製程合理化與產線平衡研究
  • 考量自動化、可視化、智慧化的流程改善規劃
  • 人員教育訓練與系統導入輔導

降低浪費,使人力與設備發揮最大效益